РУСЛАН ЗВЯГИНЦЕВ: Мы готовы предлагать системные решения

Группа СТАН войдет первую десятку крупнейших станкостроительных компа­ний России и в ТОП-50 крупнейших станкостроительных корпораций мира в рей­тинге Machine Tool Scoreboard с ожидаемым объемом реализации металлообра­батывающего оборудования до 2% мирового рынка к 2017 году. Такая информа­ция обошла новостные ресурсы в минувшем октябре, когда Группа СТАН объяви­ла о присоединении двух предприятий - Ивановского завода тяжелого станко­строения и Рязанского станкостроительного завода. В результате присоединения доля Группы СТАН к концу наступающего года составит, согласно прогнозам, 20% отечественного рынка.

О том, как обеспечивается управляемость Группы, формирование и реализация входящими в нее заводами единой стратегии развития в интервью «Умпро» рассказал генеральный директор Группы СТАН Руслан Звягинцев.

-     Ваш Группа объединяет компании, находившиеся на момент вхождения в нее в разной финансово-экономической ситуации, будучи в разной степени развитыми. Каким образом ведется работа по «выравниванию» внутри Группы, «разделению труда» в ней?

-     Группа СТАН была создана в 2012 году и на сегодня объединила несколько производственных площадок. Первой нашей площадкой было созданное на базе Стерлитамакского станкостроительного завода НПО «Станкостроение», затем к Группе было присоединено ЗАО «Станкотех», к которому нашими усилиями в начале 2014 года была добавлена площадка Коломенского завода тяжелого станкостроения - известный в стране и за ее пределами бренд КЗТС, прежде входивший в группу «Росэнергомаш». Наконец, в конце уходящего года к нам присоединились Рязанский и Ивановский станкостроительные заводы. Таким образом мы собрали в нашу Группу крупнейшие и наиболее перспективные предприятия, что дает нам возможность предлагать системные решения и в процессе технического перевооружения отечественных машиностроительных, оборонных производств закрывать по номенклатуре до 60-70% их потребностей в новом оборудовании. Это и легкая фрезерная группа, и широчайшая гамма рязанских токарных станков, это ивановские горизонтально-расточные станки. И КЗТС с его широчайшей номенклатурой - это и прессы, и карусельные станки, и самые последние разработки, пользующиеся на Западе большим спросом - аналоги станков, продающихся под марками FPT, PAMA, SKODA. Мы надеемся, что консолидация активов позволит нам в конечном итоге вернуть утраченные позиции отечественного станкостроения на внутреннем рынке, что особенно важно в связи с актуализацией для отечественной экономики проблемы импортозамещения.

Что касается выравнивания ситуации внутри группы... Все наши площадки, безусловно, были отягощены «доперестроечным» наследием в виде устаревшего оборудования. И сегодня все они в достаточно серьезной степени нуждаются в модернизации. К примеру, присоединившиеся в этом году к Группе предприятия потребуют инвестиционных вложений, общий объем которых, согласно расчетам, составит от 1 до 2 млрд. рублей до конца 2015 года. То, над чем требуется работать на всех наших площадках, - это, в первую очередь, оснащение. Станки поизносились, перевооружения станкостроительных предприятий не осуществлялось уже долгое время.

-     Причем, вам ведь эту работу не придется начинать с нуля - у ваших компаний уже есть конкурентоспособные предложения по импортозамещению...

-     Очень важно, что на всех вошедших в Группу предприятиях был сохранен конструкторский потенциал, без чего нам было бы невозможно производить современное оборудование. Каждая из наших площадок поучаствовала в программах первого этапа реализации подпрограммы развития станкоинструментальной промышленности в 2011 - 13 годах. Головной организацией по осуществляемым в рамках этих программ НИОКРам был Московский государственный технологический университет СТАНКИН, аккумулировавший все эти разработки в своем инжиниринговом центре. Участие в подпрограмме стало мощным импульсом для предприятий, вошедших в нашу Группу, и с тех пор каждое из них ежегодно представляет по две-три новые разработки. Причем, в их числе есть как догоняющие, создающие те продукты, которые ранее не производились отечественным станкостроением, так и - опережающие, то есть принципиально новые продукты, соответствующие уровню шестого технологического уклада (уровню высоких технологий).

-     По каким направлениям сегодня наиболее реально и актуально импортозамещение в станкостроении?

-     Мы должны по максимуму использовать потенциал наших станкостроителей, и постараться в конечном итоге научиться выпускать здесь все то, что до сих пор у нас поступало из-за границы. Речь здесь идет о нескольких ключевых компонентах. В первую очередь в этом плане обычно упоминается отсутствие современных отечественных разработок систем ЧПУ. Здесь нам, к счастью, уже есть от чего оттолкнуться: сегодня появились отечественные разработки компаний из Санкт-Петербурга и Москвы. К слову, и наш «Станкотех» участвовал в отдельных НИОКР в качестве исполнителя. Но здесь многое упирается в проблему рентабельности ее производства - ее невыгодно выпускать при нынешних объемах производства станков. Вот если бы у нас сейчас выпускалось хотя бы столько станков, сколько, например, в советские времена, а лучше - в тех объемах, которые сегодня имеют западные компании!

В том же ряду критичных для нас компонентов станков - шарико-винтовые пары и направляющие. Пары, при условии приобретения нескольких ключевых единиц оборудования, можно было бы изготавливать на заводе в Рязани. Что касается направляющих, то мы пока не определились, на какой из наших площадок было бы можно их производить без серьезных инвестиционных вложений. Но если потребуется, то мы, конечно, освоим их выпуск. И в таком случае все ключевые комплектующие для станков будут производиться в России. За исключением, может быть, шарикоподшипников.

-     А насколько все это будет конкурентоспособно с учетом нашей металло- и энергоемкости производства?

-     Металлоемкость наших станков волне сопоставима с их импортными аналогами, по энергоемкости, наверно, есть разница по сравнению с последними западными разработками, но я не сказал бы, что она критичная. И сегодня мы рассматриваем возможность поучаствовать, силами Технологического центра Группы СТАН, в государственных программах «Энергоэффективное производство», в рамках которых государство премирует разработчиков и производителей высокоэкономичного в плане энергозатрат продукта. Думается, ряд производимых нашей компанией наименований оборудования вполне соответствует этим критериям.

-     Технологическая модернизация успешных компаний, как правило, сопровождается внедрением новых управленческих методик, освоением внутренних и внешних управленческих компетенций...

- Мы совсем недавно узнали о предложениях инжиниринговой компании «Солвер» по «IMPA-киоскам» - интерактивным ассистентам производственных процессов, совмещающих функции банка данных и контроллера. Нас очень заинтересовали эти решения, думаю, в перспективе найдем им применение на своих производствах. Начали же мы с разработки проекта единой системы управления, сегодня мы уже приступили к ее внедрению. Это, можно сказать, попытка создания собственной версии системы управления ресурсами компании ERP (планирование ресурсов предприятия) на базе имеющихся у каждого нашего завода наработок. Кстати, хотелось бы здесь отметить сам факт наличия этих наработок, появившихся у заводов еще до вхождения в нашу Группу: некоторые делали их на старой версии 1С и других платформах...

-     То есть, у менеджмента этих предприятий уже тогда было понимание необходимости совершенствования систем управления.

-     А как же без этого? Либо заводу придется содержать армию учетчиков и контролеров, либо всю необходимую работу будет делать компьютер со стандартными программами. Надеемся, нам удастся всю систему управления автоматизировать и унифицировать, что даст нам ощутимые преимущества. Была также внедрена система KPI (Ключевые показатели эффективности), с помощью которой оцениваем работу сотрудников. Мы ведь заинтересованы в том, чтобы каждый из них, выполняя свои конкретные задачи, вносил вклад в общее дело, работал на достижение общих целей. Пока что на каждом нашем предприятии действует своя система КР1, мы ее унифицируем, сделаем единой для всех компаний, с естественной дифференциацией с учетом профиля и специфики их подразделений - производящих, финансовых, маркетинговых и т.д. Ведь у сотрудников каждого из них должна быть своя мотивация к работе на общие цели.

-     А как боретесь с издержками?

-     Прежде всего, ставится задача уйти от дублирования функций на наших четырех площадках. В этом плане мы пойдем по уже опробованному многими пути углубления специализации производств, создания центров компетенций и т.д. Сейчас создан собственный научно-технический совет, объединяющий специалистов-технологов и конструкторов всех наших предприятий. Они будут анализировать потенциал всех наших площадок для того, чтобы в дальнейшем оптимальным образом задействовать возможности каждой из них в проектах, предполагающих кооперацию. Самая актуальная задача, которую мы планируем решать путем кооперации, - повышение конкурентоспособности изготавливаемых нашими предприятиями шпинделей. В то же время эта задача - и самая простая в плане реализации, поскольку каждая наша площадка сама изготавливает шпиндели. На площадках в Иванове и в Стерлитамаке выпускаются также и шпиндель-моторы. Стерлитамакский завод их делал по лицензии немецкой компании. А у Ивановского завода это собственная разработка, и даже электрику ему изготавливает отечественный поставщик из Владимира. И если в будущем сосредоточить это производство на одном предприятии, это, во-первых, позволит увеличить загрузку его мощностей, во-вторых, уменьшится себестоимость продукции. Вот вам, что называется, лежащее на поверхности решение по сокращению издержек.

И это - далеко не единственное решение в этом направлении. На всех наших площадках внедряются системы бережливого производства. «Пилотом» здесь является Стерлитамакский завод, исполнительный директор которого Федор Юрьевич Дудкин по праву считается одним из пионеров ЛИН в нашей стране. Он, до прихода на ССЗ, будучи руководителем нескольких машиностроительных предприятий, везде успешно внедрял ЛИН-технологии. И сейчас на заводе в Стерлитамаке он вводит соответствующие подходы. Мы будем изучать этот опыт и тиражировать его на других площадках.

-     Общее узкое место для отечественного машиностроения - дефицит квалифицированных кадров. Как в Группе СТАН решают эту проблему?

-     По поводу подготовки кадров мы у себя давно ломаем копья. На каждой площадке встает этот вопрос и каждый завод имеет свое видение его решения, отсюда и наши постоянные споры. Например, по поводу возможности одновременного обучения персонала и изготовления и сдачи станка. Мы до хрипоты спорили, возможно ли настроить программу так, чтобы одновременно и осуществлять пуско-наладочные работы, и изготавливать тестовую деталь, и при этом обучать персонал тонкостям производства.

-     Практически по такому пути пошли, например, в «дочке» ОАК - компании «Аэрокомпозит», где на их площадке в Ульяновске одновременно ведутся и пуско-наладочные работы по производству из композитных материалов крыла для среднемагистрального самолета МС-21, и шлифуется технология производства, и обучается персонал. Так что жизнь показывает, что это вполне возможно.

- Но здесь есть масса нюансов. Надо создать такую группу, которая способна обучать и ставить технологию одновременно. Причем, у нас, в отличие от того же «Аэрокомпозита», разные потребители - атомщики, авиастроители, кораблестроители, предприятия тяжелого машиностроения и т.д., и у них очень разные требования к использованию оборудования: разные системы базирования деталей, разные подходы к чертежам, программированию, и все это - на уровне ГОСТов. Таким образом, человек, который одновременно ставит технологию и обучает персонал, должен знать нюансы каждого из них. И потому мы еще не пришли к однозначному выводу, возможно ли это для нас. В целом же у нас есть масса идей по поводу того, как готовить кадры, повышать их квалификацию. В ближайшие полгода начнем их внедрять.

-     Насколько известно, Группа СТАН активно реализует программы международной кооперации, в том числе в сфере НИОКР, локализации партнерских производств на мощностях группы СТАН...

-     Здесь точнее будет сказать, что мы ведем переговоры с рядом крупнейших мировых станкостроительных компаний, которые сами изъявляют большое желание осуществить локализацию производства их продукции на территории России. Речь идет как о станкостроительной продукции, так и о производстве комплектующих, в том числе критичных для этих станков. Соответствующие проекты обсуждаются с начала года, и к настоящему времени мы уже перешли к проработке мелких деталей, расчетов для бизнес-планов и т.д. То есть, ведется подготовка к подписанию документов о создании совместных производств.

Что нам, в свою очередь, нужно от наших будущих партнеров? Прежде всего, что не говори, но за тот период, пока отечественное станкостроение, более чем на двадцать лет практически лишенное поддержки государства, пребывало в упадке, наши зарубежные коллеги ощутимо нас обогнали в плане технологий. И сейчас они готовы передавать нам свои новейшие технологии в полном объеме в обмен на доступ к российскому рынку. Потому как известное постановление правительства РФ №1224 весьма существенно ограничивает возможности зарубежных станкостроительных компаний в поставках их продукции ведущим российским потребителям в сфере ОПК. Мы же в случае создания совместных предприятий при достаточном уровне локализации будем продвигать эту продукцию.

-     А какой уровень локализации будет в данном случае являться достаточным?

-     В настоящее время Минпромторг РФ уже имеет несколько проектов нормативных актов, регулирующих процент локализации, позволяющий определять страну происхождения товаров. Здесь есть несколько подходов его определения, в том числе по показателю трудоемкости, по цене продукта. Или же по степени ценности вклада каждой из сторон в создание продукта: если, к примеру, технология его производства разработана в России - этому блоку работ по созданию станка присваивается соответствующая достаточно высокая категория ценности, а если у нас всего-навсего будут делать отливки узлов по чужой документации - другая, значительно меньшим «весом».

-     Планируются ли в рамках этих проектов стажировки технологов и конструкторов компаний Группы СТАН на партнерских предприятиях, создание совместных RD-центров?

-     Планируется и то, и другое. Мы и сейчас уже отправляем на стажировки своих технологов, конструкторов, а также специалистов по логистике - в партнерских компаниях она очень развита, там есть чему поучиться. Вообще, в этих компаниях практически не занимаются изготовлением деталей, там все отдается в аутсорсинг, кроме производства критичных компонентов, и по сути они являются сборочными производствами. Отечественные же компании до сих пор в основном стремятся к удержанию производств полного цикла. Мы же будем искать «золотую середину». А для того, чтобы определить, что предприятиям нашей Группы целесообразнее производить самим, эффективно разбив по направлениям, а что лучше отдать в аутсорсинг, необходимы высококлассные специалисты в области логистики. У наших западных коллег те менеджеры, кто отвечает за логистику, за доставку компонентов, отвечают также и за производство. То есть, человек, который привозит деталь, отвечает и за то, чтобы собрать готовый станок. И в этом есть неоспоримая логика: ведь именно он точно знает, от какого поставщика и когда конкретная деталь должна поступить, и куда она должна быть встроена. При этом минимизируются расходы на собственное хранение компонентов, экономятся производственные площади. Вот таков уровень компетентности этих специалистов. Например, у компании «Боинг» вообще нет никаких складов, все, что поступает от поставщиков компонентов, ставится на собираемый самолет, что называется, с колес. И на то, чтобы организовать и поддерживать такую систему логистики, мировые корпорации тратят примерно столько же времени и средств, сколько требуется для новейших конструкторских разработок.

Нам, конечно, хотелось бы последовать их примеру. Но здесь надо учитывать то, насколько разнится количество компаний, производящих различные компоненты, в развитых экономиках и число предприятий, готовых делать то же самое у нас в России. Пока что, к сожалению, здесь несопоставимы не только количество, но зачастую и качество.

-     Партнерство с мировыми лидерами предполагает в перспективе более активные позиции на внешних рынках. У компаний Группы уже есть опыт сертифицирования продукции за рубежом?

-     У нас пока не было опыта прямых поставок за рубеж и потому еще не сталкивались с проблемой получения международных сертификатов. Поставки до сих пор осуществлялись через внешнеторговые компании. Но вообще для нас сейчас гораздо более актуальна задача закрепления позиций на внутреннем рынке, обеспечения его продукцией. Известно, что если сейчас модернизировать и запустить на полную мощность все отечественные станкостроительные предприятия, их совокупный объем производства сможет обеспечить не более 10-15% от общих потребностей внутреннего рынка. А пока доля продукции отечественных машиностроителей на внутреннем рынке не превышает четырех-шести процентов. Эти цифры не раз приводило в своих выступлениях руководство Российской Ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент» и Минпромторга РФ.

-     Понятно, что пока речь не идет о том, чтобы теснить мировых лидеров в их обжитых нишах. Но вот пытаться активнее выходить на потребителей в странах БРИКС, на Латинскую Америку...

-     В наших планах это есть, но - на среднесрочную перспективу. А в ближайших - интегрироваться, модернизироваться, оптимизироваться и загрузиться заказами от российских предприятий. Только после этого будем рассматривать более предметно и внешний рынок.

-     Возвращаясь к вопросу о кооперации и аутсорсинге: считается, что для крупной компании в этом плане оптимальный вариант - самим «растить» для себя аутсорсеров, и со временем объединить их в кластер. У Группы СТАН есть подобные планы?

-     Пока что не участвуем ни в одном проекте создания индустриальных парков или кластеров, хотя сама по себе эта идея замечательная - при наличии избытка площадей, мощностей, человеческого ресурса. И под них можно подтягивать новых производителей, которым даешь возможность быстро развернуться, предоставляешь коммуникации и т.д. Это эффективно работает там, где есть рядом компании, способные оказывать услуги по ЗД-моделированию, по прототипированию, да еще с партнерскими скидками. На создание таковых «с нуля» требуются время и ресурсы, мы же пока что очень заняты собственной оптимизацией. Когда завершим этот процесс, возможно, инициируем создание кластера либо индустриального парка. Сейчас для нас актуальнее другая идея - предполагается всех конструкторов наших предприятий объединить на одной площадке, возможно, на базе Сколково, или где-то еще. Рассчитываем на ощутимый синергетический эффект.  

Экспертное мнение

Специалисты недаром ут­верждают, что правильная по­становка задачи сама по себе обеспечивает 50% успеха. Прежде промышленные пред­приятия решали стоящие пе­ред ними системные задачи в тесном взаимодействии с от­раслевыми НИИ, которые по­могали им выстроить техноло­гические цепочки, отладить взаимодействие в рамках ре­шения общих задач всех производственных звеньев. Те­перь ведущие компании создают собственные специализи­рованные подразделения, позволяющие разрабатывать со­временные технологические решения и соответствующим образом готовить кадры для их реализации. В Группе СТАН эти компетенции несет в себе «Технологический центр СТАН». О его работе рассказывает директор центра, доктор технических наук, профессор Михаил Ставровский

- Сейчас много говорится о необходимости в ответ на сегодняш­ние вызовы в промышленной сфере активизировать процесс импортозамещения. Это системная задача, и для ее решения нам надо для начала определить для себя, что стоит во главе угла: импортозаме­щение как таковое или все же - повышение обороноспособности страны и конкурентоспособности нашей промышленности? В этом контексте, думается, импортозамещение - задача уже третьего уровня, а на самом верху иерархической лестницы целей - все же модернизация технологической базы России. Следующий уровень - конкретизация задач по секторам промышленности: для станкостро­ения, авиастроения, судостроения и т.д. Таким образом, было бы целесообразно разработать как минимум среднесрочные програм­мы импортозамещения в каждой из отраслей. А еще одним уровнем ниже требуются планы по каждому технологическому переделу. К примеру, если в России сейчас возьмутся за производство шарико­подшипников, - а со временем мы придем к тому, чтобы произво­дить эту продукцию самим, - тут же подтянутся проблемы с матери­алами, соответствующим оборудованием и т.д. И мы, со своей сто­роны исходим из того, что предприятия Группы СТАН должны быть готовы, если возникнет нужда, к производству любого узла и компо­нента, поэтому и активно занимаемся НИОКРами. И у нас есть спе­циалисты, готовые создавать конкурентоспособные станки для нужд каждой отрасли - от разработки до внедрения в производство в то­варных масштабах. Так что задача явно шире, чем просто импортозамещение.

Главное направление нашей стратегии - работа с отраслевыми секторами промышленности. Например, мы пытаемся специализи­ровать наше оборудование для авиастроения. Давние связи у наших предприятий налажены и с производителями авиадвигателей - ком­паниями, ныне входящими в ОДК. Так, завод в Стерлитамаке был традиционно нацелен на обеспечение потребностей УМПО, теперь делает оборудование и для НПО «Сатурн». На международной вы­ставке «Металлообработка 2014» был, в числе прочего, представлен многоцелевой станок S500L, нацеленный на обработку лопаток тур­бореактивных двигателей. Это новое достижение стерлитамакских конструкторов, станок выигрывает по весовым и жесткостным характеристикам у зарубежных аналогов. Сейчас мы пытаемся освоить новое для себя направление - изготовление оборудования для про­изводства планеров. Там совсем другая специфика обработки дета­лей, чем, к примеру, при изготовлении лопатки для авиадвигателя, мы согласовываем с заказчиками каждую нашу идею. Таким обра­зом, мы осваиваем отраслевую специфику для того, чтобы понять, какие именно станки требуются отечественным машиностроителям, как их изготавливать, модернизировать технологические процессы и т.д. Сейчас создан научно-технический совет Группы СТАН. Это опять же сделано для того, чтобы точнее нацеливать работу входя­щих в холдинг компаний на нужды конкретных секторов промышлен­ности, охватить как можно большую площадку потребителей, избе­жав при этом дублирования усилий конструкторских бюро наших за­водов.

За прошедший год мы наладили контакты в целом ряде промыш­ленных регионов с местными предприятиями и вузами. На местах мы договариваемся о том, чтобы не просто отгружать туда станки, а поставлять заказчикам технологические системы, то есть, весь ком­плекс технологического оснащения, а также, соответственно, гото­вить местные кадры к работе на нашем оборудовании. Но оконча­тельный выбор остается, конечно же, за заказчиком. И здесь прихо­дится констатировать, что многим отечественным предприятиям до сих пор трудно преодолеть собственную инерцию и начать перестра­ивать свои технологические процессы, оптимизируя их, и, соответ­ственно, стратегию при закупках оборудования, делая выбор в поль­зу высокотехнологичных многофункциональных центров.

Что касается столь востребованного сегодня заказчиками пост­продажного сервиса, у наших заводов есть в этом плане конкурент­ное преимущество: мы гарантируем, что уже в течение дня все воз­никшие у потребителя проблемы будут устранены путем замены вы­шедшего из строя агрегата либо мелкого ремонта на месте. Есть идея создать сеть сервисных центров при предприятиях-покупателях, но для этого, думается, тоже лучше задействовать местные ре­сурсы, в том числе технические вузы.

Мы также подписали договора о сотрудничестве более чем с 15 техническими вузами в регионах страны. Таким образом на местах должны появиться наши «проводники», готовящие специалистов для работы с оборудованием от предприятий Группы СТАН. Это на самом деле тоже важнейший элемент промышленной политики. Ведь что сейчас получается, когда в лабораториях и технологичес­ких центрах вузов студенты отрабатывают навыки технологии на импортном оборудовании - немецком, итальянском, швейцар­ском, японском? А то, что отечественные предприятия будут попо­лняться молодыми специалистами, - конструкторами и технолога­ми, ориентированными на работу именно с этим оборудованием, уверенными в том, что оно - лучшее и лоббирующими на предпри­ятиях его дальнейшие закупки. А ведь один из ключевых моментов импортозамещения - подготовка кадров. Поэтому, думается, в принципе необходима совместная программа Минпромторга и Ми­нобразования, направленная на обеспечение поставок в техничес­кие вузы отечественного оборудования. Ведь это в том числе будет стимулом для вузовских ученых поработать над рекомендациями о совершенствовании этого оборудования, улучшении его узлов, компонентов. А поскольку многие из них напрямую связаны с пред­приятиями, как, например, Новосибирский «политех» - с НАЗом, готовят для них кадры, то и нас, производителей оборудования, эти вузы будут подталкивать к более точной работе по созданию станков именно для нужд их партнеров.

Беседовала Светлана БАКАРДЖИЕВА