"РИТМ машиностроения" - Вадим Сорокин: «Нам расти и расти!»

Волею организаторов церемония награждения лауреатов Первой национальной премии по импортозамещению «Приоритет» проходила в Государственном музее А.С. Пушкина. Вряд ли «солнцу русской поэзии» было известно слово «импортозамещение», но факт, что богатство нации состоит в массе непрерывно производимых продуктов, он в «Евгении Онегине» отразил точно:

 Как государство богатеет,

И чем живет, и почему

Не нужно золота ему,

Когда простой продукт имеет.

 Сегодня мы начинаем рассказ о лауреатах и номинантах премии «Приоритет», о тех, чьими усилиями государство может богатеть, на кого российская экономика может опереться в стремлении уйти от углеводородной зависимости. Лауреатом в номинации «Станкостроение» стала компания СТАН, и генеральный директор компании Вадим Сорокин любезно согласился ответить на наши вопросы.

 Премия констатировала приоритет компании СТАН в российском станкостроении. Хватит ли производственных мощностей, людских ресурсов и амбиций, чтобы конвертировать этот успех в рост выпуска продукции?

 Производственные площадки компании СТАН, а это «Стерлитамакский станкостроительный завод», коломенский «Завод тяжелых станков», «Ивановский завод тяжелого станкостроения», «Рязанский Станкозавод», и московский завод «Шлифовальные станки», позволяют нам производить станков гораздо больше, чем мы производим сейчас. Сегодня мы производим несколько сотен станков в год, а можем производить в разы больше.

 То есть ваши производственные мощности сегодня избыточны?

 Пока да и понятно почему. Мы покупали заводы такими, какие они есть, а строились они не под нынешние потребности промышленности. Все станкостроительные заводы СССР выпускали более ста тысяч станков в год, и наши сегодняшние заводы тоже производили гораздо больше продукции, чем сейчас. За 2015 год относительно 2014-го мы выросли по объемам производства больше, чем в два раза, и наших амбиций хватит на то, чтобы в следующем году вырасти еще в два раза, а, может быть, чуть больше. Такие темпы роста мы намерены сохранить, и это абсолютно коррелирует с теми задачами, которые ставит министерство промышленности - к 2020 году потеснить импорт и нарастить долю отечественной станкостроительной продукции на рынке до 40%, вместо нынешних 10%. Программа импортозамещения, в которой мы активно участвуем, суперактуальна, и я бы сказал, наши амбиции совпадают с планами, которые ставит перед собой государство.

Что касается людских ресурсов, то здесь избытка нет, потому что законы экономики предписывают в каждую единицу времени иметь строго просчитанное количество персонала. Но исходя из наших планов мы постоянно осуществляем набор и обучение сотрудников, чтобы быть обеспеченными кадрами при том росте, который мы себе запланировали. Самое узкое место сегодня – это сборщики станков. Если станочники сегодня на рынке есть, то со сборщиками станков всё сложнее, потому что здесь есть специфика, причем на каждом нашем производстве она своя. Вот почему по каждой производственной площадке у нас есть четкая программа набора и обучения кадров, наши обучающие программы совмещают теорию и практику, и они позволяют достигать цели, которые мы перед собой ставим. Собственно, рост объема выпуска продукции в 2015 год показал, что с нашей кадровой политикой мы на правильном пути.

Сегодня в составе компании пять производственных площадок. Где вам видится оптимальный предел их количества, чтобы структура не потеряла управляемость и эффективность?

 Какого-то объективного ограничения здесь нет, потому что масштабируемость этого бизнеса практически безгранична. Управление у нас централизовано. Мы управляем производственной площадкой через единую унифицированную систему. На практике это означает, что руководители функций находятся в одном месте, в самой компании СТАН, и отвечают за соответствующую функцию на всех производственных площадках. Поэтому если будет не пять площадок, как сегодня, а десять или пятнадцать, это не станет большой проблемой, потому что функции за годы существования компании хорошо отлажены, и добавление какого-то числа производств не станет проблемой. Мы прекрасно понимаем, как трансформировать приобретаемые заводы в нашу модель, которая успешно себя зарекомендовала и, главное, отвечает поставленным целям и задачам.

 Если отодвинуть в сторону санкции, которые ограничили возможности зарубежных производителей на российском рынке, как бы Вы сформулировали ваше конкурентное преимущество сегодня?

 Санкции ограничили возможности одних иностранных производителей и нарастили возможности других, что мы видим по статистике: доля импорта как была на уровне 90%, так и остается. Мы, безусловно, растем, уже больше чем в два раза выросли, но поскольку наша доля пока невелика, менее 10%, фундаментально на импорт это пока не влияет. К тому же существуют некие предрассудки у покупателей зарубежных станков, что, мол, отечественные предприятия не производят то оборудование, которое необходимо. Мы с этим предрассудком боремся, и часть наших контрагентов уже понимает, что качество станков, которые производит компания СТАН, ничем не уступает, а где-то даже превосходит качество зарубежного оборудования. Собственно, это уже подтверждено независимыми экспертами. Две абсолютно независимые экспертные группы провели сравнительные испытания наших станков и аналогичных иностранных, причем речь шла о мехобработке сложных металлов, в том числе, титана. Наши станки оказались на 30% более производительными, чем немецкие. Таким образом, качество есть. Осталось продолжать работу по развенчанию вредного мифа, что отечественное - это синоним некачественного.

 А можно ли сравнивать ваше оборудование с зарубежным по степени автоматизации?

 Определенно можно. На выставке МАКС у нас был представлен фрезерный обрабатывающий центр 800VH с магазином инструмента и функцией его автоматической смены. Он привлек внимание делегации во главе с президентом страны, который порадовался, что мы такое оборудование производим. На стенде я постоянно слышал: «И мы здесь в России можем делать станки с таким уровнем автоматизации и таким набором опций?». Можем. И серьезно работаем над этим. Например, в Стерлитамаке наше конструкторско-технологическое подразделение, насчитывающее более ста человек, постоянно успешно работает над совершенствованием нашей продукции.

Мы с вами плавно перешли к теме R&D. Выходит, это не вполне централизованная функция?

 И да, и нет. У нас внутри есть централизованная функция в виде технологического центра, который работает на всю компанию. Он занимается определенным набором технологических разработок, которые можно применить практически на всех производственных площадках, например, магазины инструментов, шпиндели, системы управления и т.п. Но если речь идет о каких-то уникальных вещах, которые присущи станкам только определенного вида, или о разработке конструкции станка под конкретный заказ, то этим занимаются конструкторско-технологические подразделения наших производств на местах. Однако наш централизованный технологический центр какие-то узлы даже из уникального станка может модифицировать для продукции других подразделений компании, и он этим занимается. Конструкторская мысль постоянно бьет ключом, и внутри компании идет процесс взаимообогащения технологической информацией.

 Каков ваш оборот и какая доля оборота идет на R&D?

 В 2014 году оборот был более двух миллиардов рублей, а в 2015 году уже более пяти миллиардов. R&D – это тоже централизованные затраты, и они составляют более 5% от оборота компании.

 Государство перешло на годовое бюджетирование, обозначив тем самым свой горизонт планирования в текущей экономической ситуации. Вы тоже вынуждены пересматривать свои планы?

 Общеэкономические реалии и на нас влияют, но сегодня нас можно назвать скорее исключением. При общем падении производства у нас существенный рост. Планирование мы осуществляем на пять лет, которое с разумной периодичностью уточняется. Как правило, в сторону увеличения.

 Это не вроде коммунизма в отдельно взятой стране? На что опирается ваш подъем?

 На многие факторы - на политику импортозамещения, на желание иметь в России отечественное станкостроение, на амбиции наших акционеров это станкостроение создать, на высочайшем профессионализме наших руководителей и специалистов, а также на объективные, сугубо экономические факторы вроде текущего курса рубля по отношению к евро и доллару. Весь импорт идет в валюте, а мы работаем в рублевой зоне. Большая часть себестоимости наших станков рублевая. Это позволяет нам конкурировать с иностранными производителями в честной коммерческой борьбе, в том числе на основе ценообразования. Отрицательные факторы тоже есть, но они для нас некритичны. Спад в экономике есть, но наша доля на рынке пока не так велика, чтобы спад сильно на нас влиял. Вот если бы доля была 30-40%, то это было бы ощутимо. Так что нам только расти и расти. Одним словом, трудно найти фактор, который на нас влиял бы исключительно отрицательно.

 Руководители многих предприятий прямо говорят об отсутствии в стране производственной инфраструктуры комплектующих. Насколько эта проблема остра для вас?

 Комплектующие можно поделить на две большие группы. Одну мы производим сами, потому что мы не только собираем станки, как значительное количество наших зарубежных конкурентов, но сами производим - и будем производить определенное количество комплектующих. Импортные комплектующие тоже есть, однако и в нашей компании, и в стране в целом существует ряд программ, которые направлены на их импортозамещение. Например, мы сейчас уже реализуем проект по замене всех импортных комплектующих из листового металла, в частности элементов кабинетной защиты, а также защиты направляющих, и еще ряда компонентов. Раньше мы практически всё это закупали за рубежом, а сейчас при поддержке Фонда развития промышленности реализуем проект, который позволит нам производить всё самостоятельно и отказаться от импорта. Если выразить числом, то примерно 5% себестоимости станка приходится на импортные комплектующие из листового металла сложной конфигурации, которые мы заменим на отечественные, а точнее на наши собственные, что, кстати, избавит нас от многих рисков, связанных с зависимостью от третьих лиц. У нас есть еще несколько проектов по замене иностранных комплектующих отечественными. Подробности пока не готов раскрыть, но на выходе отечественные комплектующие займут от 70% до 90% в стоимости станка. На федеральном уровне реализуется также ряд программ по импортозамещению в области систем ЧПУ, в которых наши специалисты непосредственно участвуют.

 Вы рассказали, что государство может получить от вас. А что вы хотели бы получить от государства? Как и все – денег?

 Денег лишних не бывает, тем не менее, их мы ждем определенно не в первую очередь, хотя участвуем во всех государственных программах поддержки станкостроения, которые есть сегодня в стране. В первую очередь речь должна идти о стимулировании платежеспособного спроса на продукцию отечественного станкостроения, а мы со своей стороны готовы дать конкурентоспособную продукцию и при разумной поддержке государства увеличить объемы поставок исходя из наших возможностей и амбиций.

 Вопросы задавала Зинаида Сацкая


Оригинал: Журнал "РИТМ машиностроения" (№1, 2016)